Geliştirdiği diş implant teknolojileri ile Avrupa’nın en büyük implant fabrikalarından birini kurarak Eylül 2016’da faaliyete geçiren Dr. Talat Buğur, önümüzdeki yıl, dünyada sadece sayılı ülkenin üretebildiği kemik grefti’nin de (kemik tozu) Türkiye’de üretimine başlıyor.

Üniversite, kamu, sanayi ve girişimciliğin müthiş bir bileşimini yaratan DTI İmplant CEO’su Dr. Talat Buğur’la ilk fabrikası olan Çekmeköy’de, TÜBİTAK Marmara Teknoloji Serbest Bölgesi’ndeki yeni fabrikaya taşınma telaşı arasında buluştuk...

Biraz kendinizden bahseder misiniz? TAC ve sonrasında neler yaptınız?

Biz çok eski Adanalı bir aileyiz. Babam bir dönem belediye başkan vekilliği de yapmıştı. Annem ve rahmetli dedem de Adana’nın atletizm ve yüzme branşında milli sporcularındandır. Ailede TAC’ye ilk giren benim, 1990 mezunuyum. Kız kardeşim Berna Buğur da ardımdan 1991’de mezun oldu. Ben son iki yılıma kadar yatılı okudum. Bizim sınıf o son yatılı dönemdir. TAC’den mezun olduktan sonra, İstanbul Üniversitesi Diş Hekimliği Fakültesi’ni kazandım. TAC’de aldığımız kültürle okulda ‘boş’ durmadık. Türk Diş Hekimliği Öğrenci Birliği’ni kuranlardanım. Bugün bile çok aktif olan bir kurumdur. O zamanlar diş hekimliği birinci, ikinci sınıfındaydım. Aynı zamanda kendi okulumdaki Öğrenci Araştırma Kulübünü de kurdum; bu kulüp bugüne kadar, her yıl yapılan ve sayıları binleri bulan bilimsel çalışmaya imza attı ve hâlâ devam ediyor. Avrupa Birliği Diş Hekimliği Öğrenci Birliği’ne ve Dünya Diş Hekimleri Öğrenci Birliği’ne de üye olduk. Burada Onursal Başkanlığa devam ediyorum. 1995 yılında İstanbul Üniversitesi Diş Hekimliği Fakültesi’nden beşincilikle mezun oldum ve Fransa’da Bordeaux Victor Seagelan Diş Hekimliği Fakültesi’nde Periodontoloji Ana Bilim Dalı’nda doktora eğitimime başladım. 2000 yılı gibi de Türkiye’ye geri döndüm.

Hekimlikten, diş implantı alanında dünya çapında teknoloji geliştiren bir üretici-sanayici olmaya giden öykünüz nasıl başladı?

Ben hâlâ İstanbul Üniversitesi Diş Hekimliği Fakültesi’nde birinci sınıfta okurken, 1991’de, Türkiye’de ilk defa diş implantoloji kongresi organize edilmişti. Türkiye o zamanlar bu konuya çok uzaktı. Ama ben o zamanlar kafama koymuştum; diş implantlarının Türkiye’de üretilmesini... Doktoranın ardından Fransa’dan Türkiye’ye geldikten sonraki on yıl süresince, dünyada otuzun üzerinde implant üretim fabrikası gezdim. Bunlarla ilgili bazı şirketlerin uluslararası danışmanlarından ve eğitim veren mentorlarından (advisor) biri de oldum. 2010 yılında TÜBİTAK’a, Türkiye’de dental implant üretimiyle ilgili projemizi sunduk ve onlar da kabul ettiler. Bilimsel çalışmalar sonucunda ortaya çıkan know-how’la İstanbul Çekmeköy’de dental implant fabrikamızı kurduk ve 2012 Mayıs ayında seri üretime başladık. Kısa sürede Türkiye’de bayi ağını oluşturduk ve AB ülkelerinde de distribütörlük anlaşmalarını imzaladık. DTI olarak gerek iç, gerekse dış pazarda oluşan talepler karşısında zorlanmaya başlamıştık. Talebe yetişemiyorduk.

TÜBİTAK’taki yeni kurulan fabrika bu nedenle mi gündeme geldi?

Aslında hem talebe yetişemiyorduk, hem de ‘Kuru SLA Active’ denilen, implant alanında dünyada ilk olan bir teknoloji geliştirdik. Bu projelerimiz üniversite, kamu ve sanayi işbirliğinin başarılı modellerinden biridir. DTI AR-GE ve İnovasyon Departmanı, TÜBİTAK MAM Gen Mühendisliği ve Biyoteknoloji Enstitüsü ile birlikte 11 üniversite, bu yeni know-how sürecinde birlikte çalıştı. Türkiye’de ve dünyada bir ilke imza atarak DTIActive’i geliştirdik. Sayın TÜBİTAK Başkanı Prof. Dr. A. Arif Ergin ve TÜBİTAK MARTEK Başkanı Dr. Orhan Çömlek’e burada teşekkür etmek isterim, onlarla ortaklık yaparak, hem DTIActive’in seri üretimine geçmek hem de kapasitemizi artırmak için, Avrupa’nın en büyük diş implant fabrikalarından birini TÜBİTAK Marmara Teknoloji Serbest Bölgesi içinde kurduk. Eylül 2016’da da üretime başladık.

DTIActive’in getirdiği yenilik ve teknoloji nedir?

Dünyanın en pahalı diş implant yüzeyi, SLA Active denilen bir yüzeydir. Bunun özelliği, bu teknolojinin sıvı içinde saklanma zorunluluğu ve bir yıl içinde kullanılması gerekmesiydi. Biz ayrı bir teknoloji kullanarak, bu SLA Active yüzeyi kuru olarak elde ettik ve raf ömrünü 5 yıla çıkardık. Saklanması, sterilizasyonu ile çok önemli artıları var. DTIActive adını verdiğimiz bu ürün, dünyada sadece bizde. TÜBİTAK ile birlikte geliştirdiğimiz implantların kalitesi dünya standartlarının üzerindedir. AR-GE ekibimiz ile daha ilk başından kendi teknolojimizi geliştirmiştik. Bu teknolojiyle, implant uygulaması sonrası hastalar beklemeden, çok hızlı bir şekilde protezlerine sahip olabiliyor.

Türkiye’ye katkısı neler olacak? Yeni fabrikanın kapasitesi yeterli mi? Bu yatırım sizi Türkiye’de lider yapacak diyebilir miyiz?

Sektör liderliğini hedefliyoruz diyelim. Türkiye’deki talebe yetişemiyorduk artık. Bir de yeni teknolojimizi dünyaya rahatlıkla satabilecek duruma geldik. Bize kapasite gerekiyordu. Çekmeköy’de iken yılda 70 bin adetlerde üretimimiz vardı. Yurtdışından gelen taleplere cevap veremiyorduk. Yeni fabrikamızla, gelecek yıl 200 bin adetlik bir üretime ulaşacağız ve 500 bin adet üretebilecek kapasite ile planlandı. Türkiye’ye katkımız büyük olacak diye düşünüyorum. 2012 yılında biz pazara girmeden önce, implantlar Türkiye’de yüzde 90 oranında ithal ediliyordu. Birkaç yerel firma üretim yapıyordu, ama ciddi bir oranda yurtdışından geliyordu. Bizim de desteğimizle, şu anda yerli üretim, ithalatın önünü ciddi anlamda kesti. Başkalarına da yol açtık. Şu anda bilinen 4 tane önemli yerli üretici var. Bunların en büyüklerinden biriyiz diyebiliriz. 2016 yılı için Türkiye’de yıllık 400-450 bin adet dental implant kullanılmış olacak. Yerli üreticiler Türkiye’de bu talebin yarısından fazlasını üretebiliyor. Yerel üreticiler olmasaydı tamamı ithal edilecekti. Ülkemiz adına çok önemli bir hizmet diye düşünüyorum. Altını çiziyorum; yerli üretim, aynı kalitede bir implantın hastalarımıza ulaşmasında, yarılara kadar bir indirim de sağlamıştır. Bu sayede, daha da yaygınlaşacağına inanıyoruz. Avrupa ülkelerinde yıllık 5.5 milyon implant talebi var. Dünyada ise tahminen bu rakam 40 milyon. Dünyada 4.5 milyar dolarlık bir implant pazarı olduğu tahmin ediliyor. Sektör, global olarak yılda yüzde 12 büyüyor. Yani yurtdışında önümüzde ciddi fırsatlar var. Şimdi yeni fabrikamız ve yeni teknolojimizle, önümüzdeki yıl ciddi bir ihracat atağına da başlayacağız. Almanya, İsviçre, ABD ve Uzak Doğu’da ofis kurma çalışmalarına başladık. TAC’90 mezunu, İsviçre’nin en büyük dental kliniklerinden birinin sahibi olan sınıf arkadaşım ve oğlumun kirvesi Dr. Erkan İnan’ın da, DTI’nin kuruluşundan bu yana katkılarından bahsetmek isterim. Dr. Erkan İnan’ın desteğiyle, İsviçre’de Made in Swiss implant üretimine başlıyoruz. Ayrıca, başarımızda payı olan, okuldayken sınıf abisi olduğum TAC’94 mezunu, Çukurova bayimiz Dr. İsa Tekgül de projenin başından sonuna kadar yer almıştır.

Bir de çok ilginç bir konu ile medyada oldukça gündeme geldiniz. Kemik grefti ya da kemik tozu denilen tıbbi bir ürün. Nedir bunun üretiminin önemi?

Kemik grefti, diş hekimliğinden ortopediye, beyin cerrahisinden omurilik cerrahisine kadar kemikle ilgili bir çok alanda kullanılıyor. İnsan kaynaklı, hayvan kaynaklı ve sentetik olarak üretilebiliyor. Kemik tozu, tedavi sürecinde, kemik yetersizliği olan bölgelerde doku oluşturmak amacıyla kullanılıyor. ABD ve sadece birkaç AB ülkesinde hayvan kaynaklı üretim mevcut ve hayvan kaynaklı üretimin yüzde 95’i domuzdan elde ediliyordu. Bugün tamamı ithal edilen hayvan kaynaklı kemik tozunu, TÜBİTAK Gen Mühendisliği ve Sağlık Bakanlığı’nın desteğiyle Türkiye’de üreteceğiz. Gramı 170 doları bulan bu materyal, dünyada 2.35 milyar dolarlık bir pazar. Maalesef dünyada ekonomide ilk 20’de olmasında rağmen Türkiye’nin bu pazardaki payı yüzde sıfırdır. Oluşturulan konsorsiyumla üretilecek kemik tozu, milyonlarca doların ülkede kalmasını sağlayacak. Ayrıca domuz dışındaki hayvanlardan üretilmesiyle, başta İslam dünyası olmak üzere çok sayıda ülkeye ihracatı yapılacak.

“BU İŞİ ÇÖZERSEN, SEN ÇÖZERSİN!”

“Türkiye’de dünyanın en iyi kemik tozunu da üretseniz, dünyada akredite olabilmeniz çok zor. Dünyada bunu üreten ve akredite eden üç-dört tane firma vardır. Bunların da sadece 4 adet danışmanı var. Bunlardan biri bile onay vermezse dünyada satamazsınız. Çok zor bir konuydu. TÜBİTAK MARTEK’ten başkanımız bana, “Bu işi çözersen, sen çözersin” dedi. Ben de kendime görev addettim ve çalışmalara başladık. Türkiye’de kamu sektörü, yüzde 100’ü ithal edilen kemik tozuna, 2015 yılında 50 milyon dolar ödedi. Özel sektörü dahil ettiğimizde bu rakam 80 milyon dolara ulaşıyor. Özel bir formül oluşturdum. Hakim ortak, DTI olarak biziz; TÜBİTAK, Sağlık Bakanlığı, Almanya, Fransa, Hollanda ve İsviçre’deki enstitü ve partnerlerimiz ile birlikte uluslararası bir konsorsiyum yapalım dedik. Bu kadar tarafı aynı masanın etrafında toplayıp anlaşmak epey büyük bir işti. Burada da TAC kültürünün çok önemli bir payı vardır.”

TAC’NİN ÜLKEYE KATKISI

“Her zaman dediğim gibi; bu hayatta yaptıklarımızda, ülke ekonomisine ve sanayisine katkımızda, girişimciliğimizde, TAC’nin çok büyük etkisi vardır. Hür düşünce, yöneticilik anlayışı, analitik bakış; bunları Tarsus’ta kazandık. SEV’in okullarımıza desteği, bu destek de ülkenin geleceği için, 2023 hedefleri için önemli. SEV, Türkiye’nin dünyada ilk 10 ekonomik büyüklüğe ulaşmasında çok önemli bir faktör olacaktır. Bu okullardan mezunların kendi mesleğinde, alanında çok önemli işlere imza attığı açıktır. 1888’de kuruluşundan bu yana, Türkiye için ülkesini seven insanlar yetiştirmiştir.”